古籍整体保护包括原生性保护和再生性保护。原生性保护即你说的古籍修复、脱酸、虫霉防治等，是对古籍载体本身的保护。再生性保护则是对古籍信息的保护，包括数字化、缩微复制、仿真复制等。北京市汉龙实业有限公司三十年来始终专注于古籍保护工作，在丰富的工作经验和雄厚的技术实力的基础上，整合了古籍数字化、古籍缩微、古籍修复、古籍脱酸、古籍消杀等专业设备和技术服务，成为行业领先的古籍整体保护解决方案提供商。    

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食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。

（一）一般食用油脂精炼工艺流程

1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ）

┌———→ 脱溶 →———┐

毛 油—→过滤—→水化脱胶—→真空干燥—→二级食用油

2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ）

┌———→脱溶→———┐

毛 油—→过滤—→碱炼脱酸—→水洗—→真空干燥—→二级食用油

3、国标一级油工艺流程

┌———→脱溶→———┐

毛 油—→过滤—→碱炼脱酸—→水洗—→真空干燥—→二级食用油

（二）高级食用油脂精炼工艺流程

1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程

┌——→脱蜡→——┐

毛 油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→过滤—→精制食用油

2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程

毛 油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→脱脂—→精制冷餐油

（三）食品专用油脂精炼工艺流程

┌—→ 酯交换 →—┐

毛 油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→脱水—→脱色—→氢化—→后脱色—→分提—→脱臭

↓ （一）大豆油、花生油、芝麻油

豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2%，容易精炼。

1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式）

软水

↓ ┌——→脱溶→——┑

过滤毛油→预热→水化→静置沉降→分离——→含水脱胶油→干燥 → 粗炼食用油

↑ ↓

回收油←—— 油脚处理 ←—— 富油油脚

↓

贫油油脚

操作条件：滤后毛油含杂不大于02%，水化温度 90～95℃，加水量为毛油胶质含量的 3～35倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90℃，操作绝对压力 40 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力不大于40kPa，脱溶时间 l～3 h。

2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭）

磷酸 碱液

↓ ↓

过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚

↓

过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—软水

↓ ↓ ↓ ↑ ↓

精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水

操作条件：过滤毛油含杂不大于02%，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10%～25%，有时还先添加油量的0．05%～0．20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10%～20%。吸附脱色温度为80～90℃，操作绝对压力为 25～ 40 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min左右，活性白土添加量为油量的 25%～5%，分离白土时的过滤温度不大于 70℃。脱色油中p<5 ppm、Fe<01ppm、Cu<001ppm，不含白土，脱臭温度230℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量8～16 kg/t· h，脱臭时间 4～6 h，柠檬酸（浓度 5%）添加量为油量的0．02%～0．04%，安全过滤温度不高于70℃。

（二）棉籽油

棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚（含量约l%）、胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异），品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。

1、粗炼棉清油精炼工艺流程（连续式）

碱液 软水

↓ ↓

过滤毛油—→预热—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→洗涤—→脱水—→干燥—→棉清油

↓ ↓

皂脚 废水

操作条件：过滤毛油含杂不大于02%，碱液浓度20～28°Bé，超量碱为理论碱的10%～25%，脱皂温度 70～95℃，转鼓冲洗水添加量为 25～1001/h，进油压力0l～03 MPa，出油背压力01～03 MPa，洗涤温度85～90℃，洗涤水添加量为油量的10%～15%，脱水背压力015MPa，干燥温度不低于90℃，操作绝对压力40kPa，成品油过滤温度不高于70℃。

2、精制食用油精炼工艺流程

磷酸 碱液 皂脚 碱液

↓ ↓ ↑ ↓

过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→混合

↓

过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—脱皂

↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓

精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚

操作要点：碱炼前操作条件同粗炼油，复炼碱液浓度6～12°Bé，添加量为油量的 l%～3%，复炼温度70～90℃，出油背压015 MPa。洗涤、脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用油的操作条件相近。如果在脱臭后再进行脱脂，其成品油的品级就为精制冷餐油（色拉油）。脱臭工艺以后的工艺流程为：

┌→ 软 脂

脱臭棉油—→冷却结晶—→养晶—→过滤—┤

└→ 冷餐油

操作条件：冷却结晶温度5～10℃，冷却水与油脂温差5℃左右，结晶时间8～12 h，养晶时间 10～12 h。

（三）菜籽油

菜籽油是含芥酸的半干性油类。除低芥酸菜籽油外，其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸，其含量约占脂肪酸组成的263%～57%。高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油，但特别适合制船舶润滑油和轮胎等工业用油。在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解，形成一些含硫化合物和其他有毒成分，从而影响了毛油的质量。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此食用菜籽油应该进行精制。

1、粗炼菜油精炼工艺流程

粗炼菜油工艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼。

2、精制菜籽色拉油精炼工艺流程（间歇）

碱液 富油皂脚—→盐析—→贫油皂脚

↓ ↑

过滤毛菜油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水

↓

过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水

↓ ↓ ↓ ↑ ↓

精制菜油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水

操作条件：碱炼操作温度初温30～35℃，终温60～65℃，碱液浓度16°Bé，超量碱添加量为油量的02%～025%，另加占油量05%的泡花碱（浓度为40°Bé），中和时间l h左右，沉降分离时间不小于6 h。碱炼油洗涤温度 85～90℃，第一遍洗涤水为稀盐碱水（碱液浓度04%，添加油量04%的食盐），添加量为油量的15%。以后再以热水洗涤数遍，洗涤至碱炼油含皂量不大于50 ppm。脱色时先真空脱水30 min，温度90℃，操作绝对压力40kPa，然后添加活性白土脱色，白土添加量为油量的 25%～3%，脱色温度90～95 ℃，脱色时间 20 min，然后冷却至 70 ℃以下过滤。脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的真空吸入脱臭罐加热至100℃，再开启第三级和第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水，脱臭温度不低于245℃，操作绝对压力260～650Pa，大气冷凝器水温控制在30℃左右，汽提直接蒸汽压力02MPa，通入量为8～16 kg/t·h，脱臭时间3～6 h，脱臭结束后及时冷却至 70℃再过滤。

2、精制菜籽色拉油精炼流程（全连续）

磷酸 碱液

↓ ↓

过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚

↓

过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水

↓ ↓ ↓ ↑ ↓

菜籽色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水

操作条件：过滤毛油含杂不大于02%，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10%～25%，有时还先添加油量的005%～020%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10%～20%。连续真空干燥脱水，温度90～95℃，操作绝对压力为 25～ 40 kPa。吸附脱色温度为105～100℃，操作绝对压力为 25～ 40 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的 1%～4%。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。脱色油中P≤5 ppm、Fe≤01ppm、Cu≤001ppm。脱臭温度240～260℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的05%～2%，脱臭时间 40～120min，柠檬酸（浓度 5%）添加量为油量的002%～004%，安全过滤温度不高于70℃。

（四）米糠油

米糠油属于弱半干性油。由于米糠中解脂酶含量高，所制取毛油的酸价较高，质量较差，给油脂精炼带来困难。精制米糠油的精炼工艺流程如下。

碱液 富油皂脚 碱液 富油皂脚 软水

↓ ↓ ↓ ↑ ↓

过滤毛糠油—→预处理—→一次中和—→分离—→二次中和—→分离—→洗涤

↓

精制糠油←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水

↓ ↑ ↓ ↑ ↓

蜡糊 水蒸气 废白土 吸附剂 废水

操作要点：滤后毛油含杂不大于02%，中和前先添加油量的2%热水脱胶，脱胶温度60~70℃、搅拌15min，随即添加碱液中和脱酸，碱液浓度18~24°Bé，超量碱为理论碱的75%，碱液于15min内加完，搅拌20～25min，加热终温75～80℃。到达终温后添加油量的3%~4%食盐溶液（浓度10%、95℃）继续搅拌5~10min，然后静置沉降10~12h。分离皂脚后洗涤，洗涤温度75~80℃，添加油量5%的盐水（浓度5~6°Bé、85℃），然后再以热水洗几遍，直至残皂量≤50ppm。脱色温度95~100℃，操作绝对压里40kPa，活性白土添加量为油量3%的左右，脱色时间30min。脱臭温度235~250℃，操作绝对压力不大于065kPa，汽提蒸汽通量8~16kg/t·h，脱臭时间6h，冷却脱蜡温度6~10℃，结晶时间50~70h，过滤温度15℃。

（五）棕榈油精炼工艺流程

棕榈油取自棕榈果肉，其脂肪酸组成中饱和酸占40%~50%，其中80%是棕榈酸，不饱和酸中以油酸为主，其次为亚油酸，富含维生素A和维生素E，带有较深的棕**泽。由于棕榈果实在收获和制油前受解脂酶的分解，加之加工方法和储运条件的影响，毛棕榈油游离脂肪酸含量较高，一般为 10%左右，高的达30%以上。棕榈油的主要用途是制皂和供分提各种品级的食品专用油脂。

精制棕榈油精炼工艺流程

碱液 富油皂脚—→盐析—→贫油皂脚

↓ ↑

过滤毛棕油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水

↓

过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水

↓ ↓ ↓ ↑ ↓

精制棕油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水

2、分提棕榈油精炼工艺流程

（1）工艺流程（Ⅰ）

软水 油脚

↓ ↑

过滤毛油—→水化—→分离—→冷却结晶—→分离

↓

过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←— 液油 ←—│

↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ │

液体棕油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液 │

过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←— 固脂←—┘

↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑

棕榈固脂 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液

（2）工艺流程（Ⅱ）

磷酸 活性白土 废白土 水蒸气

↓ ↓ ↑ ↓ ┌→ 液体棕油

毛棕油—→脱胶—→吸附脱色—→过滤—→脱酸/脱臭—→过滤—→冷却结晶—→过滤—┤

└→ 棕榈固脂

操作要点：除杂过滤温度不低于50℃，滤后油含杂不大于02%。间歇中和初温30～35℃，终温60～65℃，碱液浓度16～18°Bé，超量碱占油量02%～03%，中和时间 l h左右；连续中和碱液浓度为 20～28°Bé，超量碱占理论碱的 10%～25%，脱皂温度为 70～95℃，转鼓冲洗水为20～25L/h，进油压力为0l～03MPa、出油背压为0l～015MPa、脱皂油洗涤温度为 85～90℃，洗涤水添加量占油量10%～15%、洗涤油残皂不大于50ppm。固脂、液油脱色温度为105～110℃，操作绝对压力25～40kPa，时间为15min，活性白土添加量占油量的3%。蒸馏脱酸脱臭温度240～250℃，操作绝对压力02～04kPa，时间为80～100min。冷却结晶温度初温为70～80℃，24 h左右缓冷至终温20℃，冷却水与油的温差为5～8℃，分离时过滤压力不宜高。

（六）棕榈仁油和椰子油

棕榈仁油和椰子油为不干性油类。脂肪酸组成中以月桂酸为主（占脂肪酸组成45%～5l%），其次是豆蔻酸（约占13%～25%），胶质含量较低，特别适宜物理精炼脱酸。棕榈仁油和椰子油分皂用级和食用级。精制食用油的精炼工艺流程如下。

磷酸 ┌ 白土

↓ ↓

毛 油—→干法脱胶—→过滤—→脱酸/脱臭—→增泽过滤—→精制成品油

↓ ↑

废白土 水蒸气

操作要点：干法脱胶主要目的是脱除胶杂及微量金属离子，脱胶添加浓度85%的磷酸占油量的01%～02%，搅拌 15 min后加入占油量2%～3%的活性白土脱色和进一步吸附脱胶，操作温度为105～110℃，操作绝对压力25～40kPa，反应时间10～15 min，过滤分离白土温度不高于 70℃，预处理油要求P≤5 ppm，Fe≤0lppm，Cu≤001ppm。蒸馏脱酸脱臭温度240～250℃，操作绝对压力02～04kPa，汽提蒸汽量占油量的1%～4%，脱酸脱臭时间 40～100 min。

（七）葵花籽油

葵花籽油为我国北方地区的大宗油源之一。富含亚油酸（占总脂肪酸含量54%～70%）和油酸（约占39%），营养价值较高，但粗油中含有微量蜡质（约010%）和含氧酸，影响品质和储存稳定性。市售葵花籽油分粗炼和精制食用油两种品级。

1、粗炼葵花籽油精炼工艺流程

碱液 软水

↓ ┌←Al（SO4） ↓

过滤毛葵油—→冷却—→碱 化—→分离—→洗涤—→脱水—→干燥—→粗炼葵花籽油

↓ ↓

皂蜡 废水

操作要点：过滤除杂操作要求同前述工艺。碱化操作温度为9℃左右，碱液浓度为15°Bé，添加量占油量的136%左右，Al2（SO4）3（水溶液浓度为14%～24%），添加量占油量的025%～05%，碱化反应时间为70min左右，脱蜡分离温度为16~18℃，其余操作参阅前述工艺。

2、精制葵花油工艺流程：

磷酸 碱液

↓ ↓

过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚

↓

蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水

↓ ↓ ↓ ↑ ↓

葵花色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水

操作要点：操作参阅菜油色拉油精炼工艺及脱脂工艺和操作。

（八）红花籽油、玉米胚油

红花籽油和玉米胚油脂肪酸组成整齐，油酸、亚油酸含量高（油酸约占13%~49%，亚油酸约为34%~76%），是营养价值较高的油品，可通过精制加工成“营养油”。精炼工艺流程如下，操作要点可参阅菜油色拉油精炼。

磷酸 碱液

↓ ↓

过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚

↓

蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水

↓ ↓ ↓ ↑ ↓

色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水

（九）亚麻仁油

亚麻仁油由亚麻籽制取，属于干性油类。其脂肪酸组成中亚麻酸含量高达44%~61%，具有很好的干性，是油漆、油墨涂料工业的重要原料。亚麻仁油中胶质含量较高，不少为非亲水性，应用常规水化方法达不到脱胶工艺要求，需添加辅助剂脱胶。粗炼工业用亚麻仁油的精炼工艺流程如下。

Na3PO4溶液 碱液 皂脚

↓ ↓ ↑

过滤毛油—→预热—→水化—→中 和—→分离—→洗涤←—软水

↓

粗炼亚麻油 ←—过滤←—冷却结晶←—过滤←—干燥←—分离

↓ ↓ ↓

蜡糊 滤渣 废水

操作要点：水化操作温度为25~30℃，磷酸三钠添加量为油量的028%~03%（配制成13%水溶液），搅拌30min 后添加碱液中和脱酸，碱液浓度为20°Bé，超量碱占油量的006%~01%，中和反应时间约1h左右，终温控制在60~65℃，沉降分离时间不低于4h。洗涤操作温度为85℃左右，洗涤水添加量占油量的10%~15%，沉降分离废水的时间不小于2h。真空脱水温度为120℃左右，操作压力低于5 kPa，干燥后将油温冷却至30~35℃，进行第一次过滤，滤压不大于02MPa，滤后油冷却至20~25℃结晶32h左右，再过滤脱除蜡质，滤压不大于01MPa。

(十)蓖麻油

蓖麻油是含羟基酸的不干性油。蓖麻酸的含量约占脂肪酸组成的871%~904%，广泛应用于航空、精密仪表、医药、涂料、增塑剂、乳化剂、绝缘油及纺织和制革等工业。由于其结构特性，脱胶不宜采用常规水化工艺，多以淡碱脱胶，精制蓖麻油的精炼工艺流程如下。

稀碱液 皂液 软水

↓ ↑ ↓

过滤毛油—→预热—→中和—→分离—→洗涤—→分离—→废水

↓

精制蓖麻油←—过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥

↓ ↓ ↑

水蒸气 废白土 吸附剂

操作要点：稀碱中和操作温度为25~35℃，碱液浓度和添加量参见表8-1，中和搅拌时间为15min左右，终温为左右90℃，中和结束，添加油量25%的软水溶皂，静置15~20min，然后将中层和下层皂水溶液转入皂液罐回收残油，上层半净油转入水洗罐洗涤残皂，洗涤温度为85~90℃，洗涤水添加量占油量的15%~25%左右，洗涤至废水酚酞检查合格为止。脱色操作温度为85℃左右，操作压力25~40kPa，脱色时间为20min，活性白土添加量占油量的4%左右。脱臭操作温度为175~180℃，操作压力为03~06kPa。汽提蒸汽通量为8~16kg/t·h，脱臭时间为5h左右。

表7-4 蓖麻油酸值与碱炼用碱量和碱液浓度的关系 毛油酸值 固体烧碱量(占油量%) 碱液浓度(°Bé) 4以下 04 4～5 4～5 045～050 5～6 5～6 050～060 6～8 75～85 070～080 6～8 11～12 090～10 6～8 14～15 120～140 6～8 15以上 视酸值而定 10～12